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Gestión Eficiente

La gestión eficiente (Lean en Ingles) es un enfoque popular para dirigir una empresa basado en el concepto de mejora continua. En otras palabras, es un esfuerzo continuo para refinar productos, servicios o procesos, que requieren una mejora “incremental” en el tiempo para aumentar la eficiencia y la calidad. 

El objetivo principal de la gestión eficiente es reducir los factores que hacen perder tiempo, esfuerzo o dinero. La única forma de gestionarlo es analizar un proceso empresarial y luego revisarlo y eliminar cada paso que no genere valor para los clientes. 

Principios de la gestion eficiente

Los principios de la gestión eficiente incluyen: 

  1. Definir valor desde el punto de vista del cliente final. 
  2. Identificar cada paso en un proceso empresarial y eliminar aquellos pasos que no crean valor. 
  3. Hacer que los pasos de creación de valor ocurran en una secuencia eficiente. 
  4. Repetir los tres primeros pasos de forma continua hasta eliminar todos los residuos. 

Estos principios Lean garantizan que la producción y el lanzamiento al mercado sigan siendo rentables. La producción eficiente o la fabricación eficiente es un método sistemático para la eliminación de desechos dentro de un proceso de producción. Por ejemplo, los desperdicios pueden ser causados ​​por irregularidades en las cargas de trabajo, sobrecarga o cualquier trabajo que no agregue valor. 

Desde el punto de vista del cliente, “valor” es cualquier proceso o acción por el que estaría dispuesto a pagar. Básicamente, lean se centra en hacer obvio lo que aporta valor al disminuir todo lo demás. 

Historia de la producción eficiente

Ciertamente, la reducción de desechos tiene una larga historia dentro de la industria manufacturera. De hecho, los conceptos clave de Lean se han descubierto y redescubierto varias veces a lo largo de los años. 

La gente buscaba formas de evitar el desperdicio. Pero la producción eficiente, como filosofía de gestión, provino principalmente del Sistema de producción de Toyota (TPS). Fue John Krafcik quien introdujo el término “Lean” en el artículo “Triumph of the Lean Production System” en 1988. 

Escribió el artículo sobre la base de su tesis de maestría en la MIT Sloan School of Management. Antes de sus estudios, Krafcik había trabajado como ingeniero de calidad en Toyota-GM NUMMI. 

La otra figura importante fue Kiichiro Toyoda. Fue el fundador de Toyota Motor Corporation. Mientras dirigía el trabajo de fundición de motores, descubrió muchos problemas en su proceso de producción. 

Creó los equipos de mejora “Kaizen” cuando sus procesos enfrentaron nuevos problemas en 1936. Toyota afirma que el principal método de Lean no son las herramientas, sino la reducción de tres tipos de desperdicio: 

  • muda (“trabajo sin valor agregado”) 
  • muri (“sobrecargar”) 
  • mura (“desnivel”) 

Esto ayuda a exponer los problemas de manera sistemática y facilita el uso de las herramientas adecuadas donde no se puede lograr el ideal. 

Taiichi Ohno, el ingeniero industrial y empresario japonés, es considerado el padre del sistema de producción de Toyota. Ofreció centrarse en la reducción de los siete desperdicios originales de Toyota para mejorar el producto final. 

Las herramientas de gestión eficiente

Destacan muchos elementos dentro del concepto de producción eficiente y cada uno de ellos presenta un método particular: 

  • 5S 
  • Kanban (sistemas de extracción) 
  • Mapeo de flujo de valor 
  • SMED 
  • Poka-yoke (a prueba de errores) 
  • Eliminación de lotes de tiempo 
  • Mantenimiento productivo total 
  • Procesamiento de modelos mixtos 
  • Programación de un solo punto 
  • Agrupación de orden de rango 
  • Manipulación multiproceso 
  • Rediseño de celdas de trabajo
  • Gráficos de control (para verificar mura) 

Algunos de estos métodos, como kaizen y kanban, se han convertido en conceptos de producción independientes. 

Kaizen 5S

5S es una forma perfecta de hacer frente a los residuos y aumentar la rentabilidad. La letra “S” significa 5 palabras: enderezar, ordenar, estandarizar, brillar y sostener. En realidad, es una traducción de palabras japonesas originales: seiton, seiri, seiketsu, seiso y shitsuke. Estas palabras describen formas de organización del espacio de trabajo para lograr la mayor eficiencia. Por ejemplo, identificar y almacenar los artículos usados, mantener los artículos y el área y mantener el nuevo pedido. 

5S se ha convertido en una medida empresarial fundamental y un factor clave para Kaizen. Los 5 pasos son los siguientes: 

Clasificar (Sort): Clasifique y separe lo que se necesita y lo que no se necesita dentro del área. 

Enderezar (Straighten): coloque los elementos necesarios para que estén listos y sean fáciles de usar. Identifique claramente un lugar para cada uno de todos los artículos para que cualquiera pueda encontrarlos y devolverlos una vez que se complete la tarea. 

Hacer brillar (Shine): Limpie el lugar de trabajo y el equipo con regularidad para mantener los estándares e identificar defectos a tiempo. 

Estandarizar (Standardize): revise los primeros tres de las 5S con frecuencia y confirme la condición del Gemba utilizando procedimientos estándar. 

Sostener (Sustain): Cumplir con las reglas para mantener el estándar y mejorar continuamente todos los días. 

Kanban 

No hace falta decir que Kanban es una de las mejores formas de reducir el desperdicio. En 1952, Taiichi Ohno inventó un sistema kanban en Toyota, como un sistema para mejorar y mantener un alto nivel de producción. 

Posteriormente, Kanban se convirtió en una herramienta eficaz para respaldar un sistema de producción en su conjunto. Además, es una excelente forma de promover la mejora. Uno de los principales beneficios del sistema kanban es la oportunidad de establecer un límite superior para el inventario de trabajo en curso. 

Permite evitar la sobrecarga del sistema de producción. El concepto Kanban de “hacer” – “hacer” – “hecho” se convirtió en la piedra angular de muchas herramientas en línea utilizadas para administrar proyectos y controlar flujos de trabajo. Kanbanchi es una de esas herramientas que admite el algoritmo Kanban. Si está interesado, puede probarlo ahora y ver cómo aumentará su productividad. kanbanchi-básico 

Taiichi Ohno declaró que el kanban debe seguir reglas estrictas de uso para ser efectivo. Toyota, por ejemplo, tiene seis reglas simples. El seguimiento de cerca de estas reglas es una tarea interminable. Esto asegura que el sistema kanban hace lo que se requiere: 

  • Un proceso posterior recoge el número de elementos indicados por el kanban en el proceso anterior. 
  • El proceso anterior produce artículos en la cantidad y secuencia indicada por el kanban. 
  • No se fabrican ni transportan artículos sin un kanban. 
  • Adjunte siempre un kanban a los productos. Los productos defectuosos no se envían al proceso posterior. 
  • El resultado es un producto 100% libre de defectos. 
  • Reducir el número de kanbans aumenta la sensibilidad. 

Mapeo de flujo de valor (value stream mapping or VSM en Ingles)

El mapeo de la cadena de valor es un método de gestión eficiente que se aplica a casi cualquier cadena de valor. Se utiliza para analizar la etapa actual y diseñar sus etapas posteriores para la serie de eventos que llevan un servicio o producto desde el inicio hasta el cliente. Este método también es aplicable a: 

  • Logística 
  • Cadena de suministro
  • Industrias relacionadas con el servicio 
  • Sistema de salud
  • Desarrollo de software
  • Desarrollo de productos 
  • Procesos administrativos o de oficina

El mapeo del flujo de valor generalmente emplea símbolos estándar para representar elementos y procesos. La mejor forma de crear un VSM es dibujar con un lápiz y en una hoja de papel A3. La razón es que deberá realizar muchas correcciones y cambios frecuentes. 

De hecho, VSM es una adición relativamente reciente a la caja de herramientas TPS. Incluso a finales de la década de 1990, estas técnicas eran en su mayor parte desconocidas fuera de Toyota. 

Más tarde, John Shook y Mike Rother fueron coautores del libro “Learning to See”, publicado por el Lean Enterprise Institute. Esto es lo que hizo que el flujo de material e información fuera ampliamente accesible para su uso fuera de Toyota. 

Ciertamente, el mapeo del flujo de valor es una herramienta flexible que nos permite poner toda la información en un solo lugar de una manera que no es posible con el mapeo de procesos u otras herramientas. Lea este artículo para aprender a crear un mapa de flujo de valor. 

Six Sigma

Definitivamente, sigma es un término matemático que mide una desviación del proceso de la perfección. Al igual que Kaizen, Six Sigma es una filosofía de gestión centrada en realizar y aportar mejoras continuas en varios procesos. Bill Smith introdujo el término por primera vez en 1986 en Motorola. 

A diferencia de Kaizen, cuyo objetivo principal es aumentar la eficiencia de todos los aspectos de los procesos, Six Sigma se enfoca en mejorar la calidad del producto final al encontrar y eliminar las causas de los defectos. Six Sigma utiliza análisis estadísticos y tiene como objetivo reducir los defectos a cero. Una calificación sigma describe la madurez de un proceso de producción al indicar su porcentaje o rendimiento de productos libres de defectos que crea. Las empresas deben determinar un nivel sigma adecuado para cada uno de sus procesos más importantes y esforzarse por lograrlo. 

La herramienta principal que se utiliza para impulsar los proyectos Six Sigma es el ciclo de mejora DMAIC. DMAIC es una abreviatura de los cinco pasos de mejora que comprende: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Todos los pasos son obligatorios y siempre proceden en el orden indicado. 

DMAIC se refiere a un ciclo de mejora basado en datos que se utiliza para mejorar, optimizar y estabilizar los procesos y diseños comerciales. Los cinco pasos no son exclusivos de Six Sigma. Por lo que pueden servir como marco para otras aplicaciones de mejora. 

El concepto Six Sigma afirma: 

  • Lograr un aumento sostenido de la calidad requiere el esfuerzo de toda la empresa, especialmente de la alta dirección. 
  • Los procesos de producción y comerciales tienen características que se pueden medir, analizar, controlar y mejorar. 
  • Los esfuerzos continuos para lograr resultados de proceso estables y predecibles (es decir, reducir la variación del proceso) son de vital importancia para el éxito empresarial. 

Además de las características anteriores, Six Sigma también establece las siguientes iniciativas de mejora de la calidad: 

  • Un compromiso claro de tomar decisiones sobre la base de datos verificables y métodos estadísticos, en lugar de suposiciones y conjeturas. 
  • Un mayor énfasis en el liderazgo y el apoyo de la gestión fuertes y apasionados. 
  • Un enfoque claro en lograr retornos financieros mensurables y cuantificables de cualquier proyecto Six Sigma. 

A fines de la década de 1990, más del 60% de las empresas con un estatus Fortune 500 comenzaron a aplicar Six Sigma. Por lo tanto, Motorola ha declarado alrededor de $ 17 mil millones en ahorros desde 2006 como resultado directo de la implementación de Six Sigma. En los últimos años se hizo popular el uso de ideas Six Sigma combinadas con producción eficiente. 

Por lo tanto, el enfoque Lean Six Sigma incluye Six Sigma, con su enfoque en la variación y el diseño, y la producción eficiente, que aborda el flujo de procesos y los problemas de desperdicio como disciplinas adicionales destinadas a promover la eficiencia empresarial y funcional. 

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